Maximierung der Vorteile maßgeschneiderter Lösungen

 

Offene Kommunikation und strikte Einhaltung der Anwendungsanforderungen als Schlüsselkomponenten für eine erfolgreiche, maßgeschneiderte Automatisierungslösung

 


Von Gary Michels

 

 

Das Leben der Hersteller wäre so viel einfacher, wenn alle ihre Automatisierungsprozesse homogen wären. Leider erfordern viele dieser Prozesse eine Anpassung, um die spezifischen Anforderungen einer automatisierten Spann- oder Materialtransportanwendung zu erfüllen. Dies ist bei jeder Anwendung der Fall, die eine Kombination aus manuellen Spannvorrichtungen, End-Effektoren, Greifern und Schrittschaltgeräte beinhaltet.
Hier sei gesagt, dass es einen signifikanten Unterschied zwischen einem kundenspezifischen „Produkt“ und einer kundenspezifischen „Lösung“ gibt. Die Begriffe sind nicht austauschbar und dürfen nicht verwechselt werden.

Ein kundenspezifisches Produkt ist eine Komponente, die an die Bedürfnisse einer bestimmten Anwendung angepasst wurde. Eine maßgeschneiderte Lösung fasst Komponenten aus verschiedenen Produktfamilien zusammen, von denen einige sogar individuell angepasst sein können.Sie erfüllt die Anforderungen der Anwendung. Die Unterscheidung zwischen den beiden ist vergleichbar mit dem Wissen, dass zwar jeder Champagner Sekt ist, aber nicht jeder Sekt Champagner.

Der Schwerpunkt in diesem Artikel liegt auf der Entwicklung maßgeschneiderter automatisierter Spann- und Handhabungslösungen. Wir gehen die notwendigen Schritte vom Reißbrett bis zur Endkonstruktion, die notwendig sind, um die Bedürfnisse des Endanwenders umfassend und zuverlässig zu erfüllen.

 

Kommunikation als Schlüssel


Die Erstellung einer maßgeschneiderten Lösung beginnt, wenn der Endanwender sich an den Konstrukteur der vorgeschlagenen Lösung wendet. Am wichtigsten ist es, zu beschreiben, was im Lieferprozess geschehen muss, oder einfach, was von Punkt A nach Punkt B verschoben werden muss. Innerhalb dieses Prozesses muss der Konstrukteur auch Gewicht, Größe und Form des zu bewegenden Objekts sowie die Zeit für den Abschluss des Verfahrens kennen.

Weitere variable und auf den Prozess bezogene Fragen an den Konstrukteur können sein:

Sind 3D-CAD-Dateien verfügbar?
Sind Muster verfügbar?
Ist das zu behandelnde Material porös?
Ist der Stoff giftig, gefährlich oder riskant?
Sind Zellenlayouts verfügbar?
Werden mehrere Werkzeuge benötigt?
Sind Videos oder Bilder der Zelle im Betrieb verfügbar?
Müssen regulatorische Spezifikationen oder Standards eingehalten werden?

In dieser Phase arbeiten Konstrukteur und Endanwender erfahrungsgemäß sehr eng zusammen. Oftmals hat der Kunde nur eine vage Vorstellung oder einen groben Überblick darüber, wie seine endgültige Lösung aussehen könnte oder welche Aufgaben sie erfüllen muss. Hier helfen die richtigen Fragen an den Konstrukteur.

Um die richtigen Informationen zu erhalten, haben viele Konstrukteure von kundenspezifischen Spann- und Materialtransportanwendungen sogenannte Lösungsformulare erstellt. Der Kunde füllt sie aus und liefert damit grundlegende Informationen zu dem Prozess (Entnahme wo? Ablage wo?), sowie spezifische Informationen, etwa zur Art der Automatisierung (Roboter, Portal, Kran usw.), zum Werkzeugwechsel (manuell, automatisch, ohne) und zum verwendeten Vakuumsystem (Venturi, nur Anschluss, ARV usw.).

Alle Informationen aus der ersten Kommunikationsphase werden vom Konstrukteur verwendet, um festzustellen, welche Komponenten für die endgültige kundenspezifische Lösung benötigt werden und ob eine Komponente angepasst werden muss. 

 

In fünf Schritten zum Erfolg


Sobald alle Vorarbeiten abgeschlossen und die Quellen für die Komponenten identifiziert sind, beginnt ein fünfstufiger Prozess. An dessen Ende steht die Erstellung einer technischen Zeichnung und eines konzeptionellen Modells. Die Prozessschritte dienen als Blaupausen für die Konstruktion der endgültigen kundenspezifischen Lösung.

1. Der Konstrukteur erstellt eine Proof-of-Concept-Zeichnung, die zu etwa 80 Prozent  auf Fakten basiert. Darin werden alle Aspekte erläutert, die für das Werkzeug berücksichtigt werden müssen, um die Vorgaben des Endanwenders zu erfüllen. Eine Zeichnung zur Überprüfung ist einfacher als der Versuch, dem Kunden das System mündlich zu erklären. Der Kunde wird diese Zeichnung überprüfen und dem Konstrukteur mitteilen, ob sie die erforderlichen Betriebsparameter erfüllt. Er weiß, dass Änderungen vorgeschlagen und Überarbeitungen vorgenommen werden können. Wenn die Proof-of-Concept-Zeichnung genehmigt ist, kann der Konstrukteur dem Kunden einen vorläufigen Zeitrahmen und ein Budget nennen, die für den Abschluss des Projekts benötigt werden.


2. Wenn der Kunde mit der Konstruktion einverstanden ist, beginnt die eigentliche Projektierungsphase, die je nach Komplexität der zu erstellenden Lösung vier bis acht Wochen umfassen kann.


3. Sobald der Kunde den Kaufvertrag zugesendet hat, überprüft der Konstrukteur im Rahmen des sogenannten „0-Prozent- Kickoff“-Review den Umfang der Arbeiten, die durchgeführt werden müssen, und bestätigt die Spezifikationen, die in Schritt 1 dargelegt wurden.


4. Konstruktionsprüfungen werden an wichtigen Projekt-Meilensteinen durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle erforderlichen Parameter wie Passung, Form und Funktion der endgültigen Lösung sowie der Zeitplan für die Fertigstellung eingehalten werden. Viele Konstrukteure verwenden auch Standard-Timeline-Dokumente. Damit können sie die gewünschte Dauer sowie das Start- und Enddatum für eine Vielzahl von projektbezogenen Aufgaben erfassen und die Einhaltung dieser Zeitpläne kontrollieren. Bei Bedarf werden Änderungen vorgenommen, die gegebenenfalls eine überarbeitete Anfrage erfordern können.


5. Wenn die Projektierung zu etwa 50 Prozent abgeschlossen ist, stellt der Konstrukteur 2D-Zeichnungen und eine Stückliste für das System sowie alle elektrischen und/oder pneumatischen Schaltpläne zur Verfügung. Diese Zeichnungen werden entweder von allen Parteien genehmigt oder es werden weitere Änderungen vorgenommen. Wenn die Zeichnungen genehmigt sind, wird das Projekt für die Fertigungsphase freigegeben, wobei ständige Aktualisierungen der Zeitachse erfolgen, um alle Beteiligten über den Arbeitsfortschritt der Lösung bis zur Fertigstellung auf dem Laufenden zu halten.

Zum Ende der Fertigungsphase wird der Kunde in die finale   Überprüfung der Konstruktion einbezogen und erhält die Möglichkeit, die kundenspezifische Lösungsfunktion in einer realen Anwendung zu erleben. Zu diesem Zeitpunkt erstellt der Konstrukteur Fotos oder Videos der fertigen Lösung, um den Betrieb des abgeschlossenen Projekts mit dem vorgesehenen ursprünglichen Entwurf zu vergleichen. Wenn die Betriebsgenehmigung - der „Buy-off“ - vom Endanwender erteilt wird, wird die fertige Lösung zusammen mit einem Installations-, Betriebs- und Wartungshandbuch (IOM) und einer Stückliste an das Werk des Kunden zur Installation und zum Einsatz in dem automatisierten Spann- oder Materialtransportsystem geliefert.

 

Vorteile maßgeschneiderter Lösungen


Wie bereits erwähnt, ist eine konsistente Kommunikation zwischen dem Konstrukteur, den Lieferanten und dem Endanwender entscheidend für eine maßgeschneiderte Lösung, die die Anforderungen der Spann- oder Materialtransportanwendung erfüllt. Die Zusammenarbeit mit einem qualifizierten Experten für benutzerdefinierte Automatisierung kann – neben der Bereitstellung der erforderlichen Lösung – einige zusätzliche Vorteile haben. Sie kann oft zu einer engen, vertrauenswürdigen Partnerschaft zwischen Konstrukteur und Endanwender führen:

• Geben Sie dem Kunden die Möglichkeit, das Systemdesign schneller abzuschließen, indem Sie einen Experten für kundenspezifische Automatisierung einsetzen,  der einen Teil der Maschine für ihn entwirft und baut.
• Vermitteln Sie Fachwissen über kundenspezifische Automatisierungsanwendungen, die der Endanwender möglicherweise bisher nicht kannte oder mit denen er nicht vertraut war.
• Bieten Sie eine maßgeschneiderte Top-of-Line-Lösung, die der Endanwender allein kaum hätte entwickeln können.
• Erstellen Sie eine Lösung, die letztendlich den Betriebsdurchsatz des Endanwenders verbessert und die Betriebskosten senkt; dadurch verbessert sich Ihr Image in der Branche und Sie erzielen höhere Margen.
• Schaffen Sie eine Basis für Vertrauen und Zuverlässigkeit zwischen Konstrukteur und Endanwender als Grundlage für zukünftige Projekte mit kundenspezifischen Lösungen.

 

Fazit


Vielfalt kann die Würze des Lebens sein. Für Hersteller aber, die bei ihren Prozessen auf automatisierte Spann- und Materialtransportsysteme setzen, kann jede Abweichung von der Norm eine Herausforderung darstellen. Wenn eine maßgeschneiderte Lösung erforderlich ist, können Hersteller direkt mit erfahrenen Konstrukteuren zusammenarbeiten. Sie wissen, wie sie aus einer Idee einen Entwurf erstellen, der zu einer fertigen Lösung führt, die allen Anforderungen gerecht wird.

Ein Schlüssel sind offene Kommunikationswege vom ersten Kontakt bis zum fertigen Produkt. Ein weiterer Schlüssel ist die Auswahl eines Partners, der Erfahrung mit der Anpassung hat. Wenn Endanwender, Konstrukteure und Lieferanten harmonisch zusammenarbeiten, wird am Ende die pünktliche Lieferung einer maßgeschneiderten Lösung von höchster Qualität stehen. Der ultimative Erfolg ist eine Lösung, die alle Anforderungen des Endanwenders erfüllt sowie die Produktionspläne und Betriebskosten optimiert.

 

Über den Autor:


Gary Michels ist Manager für Applications Engineering bei Destaco und kann unter gmichels@destaco.com erreicht werden. Destaco, ein Unternehmen der Dover Corporation, ist globaler Marktführer in der Konstruktion und Fertigung von Hochleistungslösungen für Automation, Spanntechnik und Fernhantierung. Der Hauptsitz befindet sich in Auburn Hills, Michigan, USA., Destaco bietet Lösungen für Kunden aus diversen Branchen an, z. B. für die Automobilindustrie, Life Sciences, Verpackungsindustrie, Luft- und Raumfahrt, verarbeitende sowie Atomindustrie. Weitere Informationen finden Sie unter destaco.com.

Destaco kann auf über 100 Jahre Erfahrung zurückblicken und bietet ein umfassendes Portfolio von Produkten für präzise Bewegungs-, Platzierungs- und Steuerlösungen, mit denen Hersteller weltweit ihre Produktivität und Verfügbarkeit optimieren können. Zur Produktfamilie von Destaco zählen branchenführende Marken wie Destaco (Hand- und Kraftspanner sowie Endeffektoren); CAMCO™ und Ferguson™ (Schrittschaltgeräte), Robohand™ (Greifer) sowie CRL™ (Manipulatoren und Transferanschlüsse).

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